球磨机入磨粒度由原来的一12mm占65%提高到93%以上。一次磨矿介质采用O120mm低铬铸球，从磨矿效果看，粒度一0．074mm一分溢约占5O%、球排占26%～29%。为达到高台时条件下进一步通过磨矿产品细度稳定产品质量的目的，在3系列分别进行了采用100和110mm钢球的试验，与其进行对比的为系列仍采用120mm钢球。试验时磨矿分级设定的自控参数系列基本相同。
    100mm的钢球顶球试验共取样品18批。试验期间球磨的人磨粒度一12mm占95．94，一0．074mm占8．86，从入磨粒度组成看，考查期间处理矿石粒度较细，破碎产品粒度比较稳定。试验期间的具体指标见表1。
    考察期间原矿处理干量3和4系列分别为48816和48002t，实际月生产平均台时效率分别为74．35、75．17t／h，处理量4系列略高于3系列。球耗3、4系列分别为0．512和0．594kg／t原矿，球耗相差0．072kg／t原矿。100mm钢球质量较好，系列在检修时充填率为球磨机套筒上360mm；而系列检修时充填率亦为球磨机套筒上360mm；两个系列的充填率均较高，达到了技术标准上限。
    从上述数据看，球径变为100mm后，球排粒度明显改善，研磨效果得到加强，但冲击力有所减弱，磨矿时间长。从生产实际看，3系列电耳值偏低，经常发生涨肚现象，台时效率难以提高；4系列经试验还可提高台时效率3%～5%，但溢流一0．074mmm粒度低于50%。因此综合考虑，
    工业试验表明，采用100mm代替120mm的低铬铸球对球排粒度有一定的改善，但对提高一次分级溢流粒度效果不明显，特别是在提高台时设定值后，易发生涨肚现象；说明采用100mm低铬铸球后延长了磨矿时间却限制了磨机的通过能力。其主要原因是受磨机直径限制，磨矿介质尺寸缩小后冲击力减弱，对7mm以上颗粒磨矿粉碎效果差造成的。因此，从提高处理能力的角度考虑，100mm低铬铸球不适合作为3200mm×3100mm格子型球磨机填充介质。
    从试验数据分析来看，采用0110mm代替120mm低铬铸球在球耗基本相同的条件下对球排粒度、溢流粒度、分级效率、磨矿效率等生产指标均有明显改善。说明采用110mm低铬铸球后提高了接触面积、延长了磨矿时间，并对提高磨机的处理能力没有影响。同时，与120mm低铬铸球的系列试验指标相比，优势明显，能够在高台时的条件下生产并取得较好的生产技术指标。