从铝土矿中制取氧化铝，无论是采用拜尔法还是联合法，均必须设置原料制备的碎磨作业，将原料磨至一定的细度。矿料的破碎及磨碎是一个力学过程，它承担着将巨大而坚硬的矿块破碎至0．1 mm以下的艰巨任务，是一个耗能极大的过程。铝土矿浮选一般要求磨矿细度一0．074 mm在80％ 以上，铝土矿磨矿料浆中要求+0．088 mm含量小于12％ ，这就要求对矿石进行细磨，其能耗很高。因此，如何提高铝土矿的碎磨效率及降低碎磨作业的能耗及钢耗，始终是氧化铝生产过程中应该重视的生产技术问题。
         原料车间现有2条磨矿生产线，两段磨矿的粗磨机为 3．6 in×5．0 m棒磨机，细磨机为 4．0 in×6．7 m溢流型球磨机，设计产能为147 Vh，现在产能只能达140 t/h。除两段磨矿生产线，尚有 3．2m×5．4 m球磨机2台，设计产能60 t/h，2台均按一段磨矿开时产能单台只有35 Vh，2台70 t/h，组成两段磨矿时也只能达80 t/h。应该说，配置的设备是能满足生产要求，但当1条磨矿生产线出现故障或检修时，其余磨机的产能就不能确保氧化铝二厂的正常生产，生产调度只能以减产保证生产平衡。本试验主要对二厂细磨球磨机的介质进行优化，以其解决生产能力偏低、磨矿细度不够及钢耗偏高等问题。
      (1)充填率偏低。现场 4.0×6.7溢流型球磨机，装球130 t，充填率约36％ ，可能偏低，导致生产处理能力也偏低。
      (2)介质形状不合理。细磨应以磨剥为主而辅以轻微冲击，而钢球在破碎时是点接触破碎，属强烈冲击型介质；几何常识说明，在体积相同的形体中球形的表面积较小，故球形介质适应不了大研磨面积的要求；球在磨机中的打击呈随机破碎，打着矿粒时因打击力过大而容易产生贯穿破碎及过度粉碎，打不着矿粒时则导致粒度过粗，故钢球磨矿的产品粒度极不均匀，过粗过细粒级均多，而且矿物解离的选择破碎作用差。因而球形介质不一定是较佳的细磨介质。
      (3)补球制度不完善。二段磨矿给矿粒度均在2．5mm以下，每天补球仅补 60 mm种球，尺寸偏大。长期如此补加，必然形成磨机内球荷偏大，较终会导致细磨效率偏低，使产品细度不稳定或不能达到要求。
      (4)要求的磨矿产品细度达到+170 目(+0.088 mm)≤12％ ，但生产中不够稳定，有时达不到。为了确保产品细度，只能定时选球。一段3个月清一次球，一次清球需停车3 d(倒出旧球并加人新球)，影响磨机运转率3／90×100％ =3．33％ 。另外，磨机装球量130多t，倒出的钢球需要l0多人1周的时间进行清选球，工作量大。如果磨矿产品细度能稳定地达到要求，就不需要如此费工费力。
      (5)球耗偏高。由于钢球的尺寸不够精确，有些偏大，既影响磨机产能，并使球耗升高。2006年至2007年统计的球耗，2台球磨机单耗为0.33 kg/t。对于中硬矿石，仅二段细磨的高铬球单耗就达0．33kg/t，球耗是有些偏高。